由于速冻食品具有卫生、方便、营养丰富等特点，深受人们欢迎。同时，速冻食品工业化生产较为便捷，具有广阔的发展前景，普遍被我国厂家和商家接受。但从目前情况来看，随着速冻制品生产厂家的不断增多，市场竞争日益激烈，速冻产品的质量无法保证，尤其是速冻发酵面制品，很多厂家缺乏严格的标准和规范，大多数是根据生产经验来对工艺进行控制，作坊思维严重，从而制约了速冻食品的可持续发展。

1、速冻发酵面制品存在的技术弊端和质量影响因素

(1)发酵条件和酵母发酵力。

在小笼包的制作过程中，很多因素均会对其造成影响，酵母是其中的主要原因，在发酵面制品过程中起到了至关重要的作用，是发酵面制品中不可缺少的原料。酵母经过发酵后会产生低分子风味物质、二氧化碳以及乙醇，从而让发酵食品具有独特的口感风味和体积结构，同时还可增加营养物质含量。由于酵母的生命活动在整个发酵过程中其主导作用，因此，酵母的种类和不同的发酵条件均会对面制品质量造成影响，酵母用量达不到发酵所需量、发酵时间果断、温度控制失衡，这些技术方面的问题均会导致发酵面制品体积、密度以及老化特征等问题更为突出。

(2)冻结速度变化与温度波动。

在发酵面制品冷藏过程中，冰晶形成的大小和位置主要取决于冻结速度的急缓。在1P<0.055℃时，若冻结速度较慢，面制品细胞间会形成柱状或块粒状的大冰晶，在水的凝结作用下，形成冰晶后体积会增大10%左右，因此细胞会遭受机械损伤，导致面制品劣质；但若冻结速度过快，面制品会在最短时间内通过最大冰晶生成带，面团中带有的水分子会凝结呈针状样冰晶，依附与细胞间隙与细胞内部，从而降低外部物理变化对发酵面制品质量的影响。

此外，发酵面团淀粉老化与蛋白质变形速度也与冻结急缓相关，在制作期间，蛋白质胶体与水混合后，水分子与亲水基相互产生作用形成湿面筋，此外面团胶粒表层的吸水能力极微，水分子会逐渐扩散到蛋白质分子当中，形成渗透压力，提高胶粒吸水能力，在吸水能力不断增大的作用下面团体积也越来越大，从而具备黏性和延展性。但若冻结速度放缓，结合水就会呈结冰的方式析出，此时蛋白质水分子在冰晶积压作用下产生位移，彼此接近后产生凝聚沉淀反应，导致面制品解冻后无法恢复正常状态，影响了原有口感和风味。

(3)卫生条件。

处于冷冻环境时，面团微生物细胞会产生各种物理和化学变化，导致自由水迅速生成冰晶，微生物细胞遭到机械损伤，实验研究表明，在-18℃以下的温度时，有78%的微生物无法正常生长，所以速冻食品储藏期与货架期均要比非冻食品长。但在贮藏和生产中的温度变化并不能彻底杀死微生物，只是暂时性抑制了其生命活动，微生物此时处于休眠状态，一旦解冻或者贮藏温度上升，微生物数量会在短时间内急剧增加。此外，冻结无法让面团中的生物酶丧失活性，在生物酶的活性作用下，面制品会发生缓慢的生化演变，导致质量不断下降，尤其是包含馅料的面制品，所添加的调味料多，处于冷藏环境下时各种微生物的相互作用更加明显，例如盐和谷氨酸钠会导致脂肪酸败等，冷藏的卫生条件也会导致速冻发酵面质量下降。

2、速冻发酵面制品技术改进措施

(1)速冻小笼包制作工艺。

工艺流程：

原料—面团制作—和面发酵—馅料面皮制作—包制—醒发—蒸制—冷却—包装—冷藏。

制作方法：

按配方精确称取小麦粉100g，以60mL水加入已活化的干酵母，调匀后醒发，在自然温度下时间在1h左右，醒发完成后进行反复揉搓，无酸味后稍饧5min，取25g面团按扁，用擀面杖擀制圆形面皮进行包制，成型后静置30min后蒸熟，冷水上屉，蒸制40min，取出后置于操作案板上至温度冷却至室温，再进行冷冻处理。

(2)发酵工艺优化。

首先，需选择具备良好耐冻性的酵母，发酵面制品经过-20℃以下2~3个月的冻藏后，其酵母菌存活率和发酵力会大幅度提升，可达到原始状态的70%以上，从而可保证面制品解冻、蒸制后仍保证体积稳定。耐冻性酵母又可分为低糖和高糖两种，适用于无糖、低糖、高糖发酵面制品中。

其次，需制定良好的速冻面团制品生产工艺，包括分割、成型时间在内的冷冻前发酵时间以及面团分割大小、冷冻温度、冷冻时间、工艺条件等等。

最后，需选择合适的添加剂和面制品配方，例如面粉种类、酶制剂、乳化剂、磷酸盐、食用胶等添加剂的种类和用法用量。

(3)冷却方式优化。

速冻小笼包包制后需要进行冷却处理，之后才能进行包装贮藏，速冻面团静置室温下(25℃)30min后，或者馅料制成30min后必须将制品冷冻，使面筋成形，保证面团质量稳定，速冻介质温度应控制在-35~-30℃，速冻至制品核心温度(即速冻终结温度)控制在-20~-15℃为宜，贮藏温度为-18℃，持续贮藏4周后再出厂销售。

(4)解冻条件。

空气解冻和冷水解冻这两种方法均属于外部加热解冻法，通过外部作用将热量传递到面制品内部，热交换效率低，所需解冻时间长，面制品容易变质，且在与空气接触的过程中，面制品容易腐败。而微波解冻和超高压解冻则是依靠面制品各部分同时加热的作用达到解冻目的，解冻时间短，损失质量少，且能保证面制品原有营养价值，与依靠外部加热的解冻方法相比，微波解冻与超高压解冻均可延缓脂肪氧化速率。在速冻发酵面的实际生产过程中可结合这两种方法各自优点，选择合适的方法或组合方法来提高解冻后的面制品品质。

3、结语

综上，速冻发酵面制品质量问题与多方面因素有关，涉及到制作工艺、生产冷却、贮藏到解冻的整个过程，生产人员在速冻发酵面制品的生产过程中应注意总结下阶段不同方式的面制品特点，合理使用天然添加剂，并对发酵工艺、冷却参数和解冻条件进行优化，不断探求新技术，才能提高速冻发酵面制品的品质。